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压电精密驱动控制系统
团队经过十余年的积累，在压电驱动原理、驱动方案、驱动结构、驱动控制等方向取得了丰硕的研究成果与深厚的应用经验。形成了多自由度精密作动平台，大行程高精度作动器件、驱动控制算法与硬件三个方面系列化成果，在压电驱动的精密作动领域能够提供国际领先的压电精密驱动解决方案。
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工控
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中试阶段
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协商合作
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超硬材料的纳米聚晶研发与产业化
本项目针对超硬材料及刀具/估具制造中现存的技术问题和难点，研发纳米聚晶的块体合成与涂层技术，充分发挥纳米结构的性能特点，使聚晶材料同时具备超高的硬度和超强的韧性，并且降低成本。
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工控
机器人
新材料
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实验室阶段
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协商合作
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航空航天典型零件加工工艺和刀具
本项目针对航空航天中的钛合金框架类零件，拟通过加工工艺优化实现效率最大化和成本最小化双目标；并以典型零部件，即某型航空发动机机匣的切削大数据为研究对象，采用深度学习方法对其进行多层次、多目标优化分析，研发可替代进口航空航天精密刀具 9-12 种。并将应用对象扩展到大飞机滑轨零件、涡轮盘零件、航空高温合金零件等航空航天关键零部件。
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工控
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中试阶段
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协商合作
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真空镀膜（PVD 技术）
真空涂层技术起步时间不长，国际上在上世纪六十年代才出现将CVD（化学气相沉积）技术应用于硬质合金刀具上。由于该技术需在高温下进行（工艺温度高于 1000ºC），涂层种类单一，局限性很大，起初并未得到推广。到了上世纪七十年代末，开始出现 PVD（物理气相沉积）技术，之后在短短的二、三十年间PVD 涂层技术得到迅猛发展，究其原因： （1）其在真空密封的腔体内成膜，几乎无任何环境污染问题，有利于环保； （2）其能得到光亮、华贵的表面，在颜色上，成熟的有七彩色、银色、透明色、金黄色、黑色、以及由金黄色到黑色之间的任何一种颜色，能够满足装饰性的各种需要； （3）可以轻松得到其他方法难以获得的高硬度、高耐磨性的陶瓷涂层、复合涂层，应用在工装、模具上面，可以使寿命成倍提高，较好地实现了低成本、高收益的效果； （4）此外，PVD 涂层技术具有低温、高能两个特点，几乎可以在任何基材上成膜，因此，应用范围十分广阔，其发展神速也就不足为奇。 真空涂层技术发展到了今天还出现了 PCVD（物理化学气相沉积）、MT-CVD （中温化学气相沉积）等新技术，各种涂层设备、各种涂层工艺层出不穷。目前较为成熟的 PVD 方法主要有多弧镀与磁控溅射镀两种方式。多弧镀设备结构简单，容易操作。多弧镀的不足之处是，在用传统的 DC 电源做低温涂层条件下， 当涂层厚度达到 0.3 um 时，沉积率与反射率接近，成膜变得非常困难。而且， 薄膜表面开始变朦。多弧镀另一个不足之处是，由于金属是熔后蒸发，因此沉积颗粒较大，致密度低，耐磨性比磁控溅射法成膜差。可见，多弧镀膜与磁控溅射法镀膜各有优劣，为了尽可能地发挥它们各自的优越性，实现互补，将多弧技术与磁控技术合而为一的涂层机应运而生。在工艺上出现了多弧镀打底，然后利用磁控溅射法增厚涂层，最后再利用多弧镀达到最终稳定的表面涂层颜色的新方法。
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工控
新材料
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量产阶段
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协商合作
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耐水解高强型热塑性聚氨酯弹性体材料制备技术
热塑性聚氨酯弹性体（TPU）被称为“划时代的新型高分子材料”，是当前世界六大具有发展前途的合成材料之一。传统上合成 TPU 所用的低聚多元醇主要是聚酯和聚醚多元醇。聚酯型 TPU 老化速度快，特别是其不耐水解。而聚醚型TPU 力学性能、耐油性和回弹性较差。聚碳酸酯二元醇含有大量重复的碳酸酯基单元，分子结构规整，柔顺性好，分子量分布较窄，赋予了聚碳酸酯型 TPU 耐水解性优良、耐油性好、耐磨性能优良、低温柔顺性好等优点。 目前，脂肪族聚碳酸酯多元醇在聚氨酯行业的应用相对较少，一方面因为通过酯交换法制备的聚碳酸酯的分子量较低，在高温下容易发生软化、分解，使机械性能急剧下降。此外，脂肪族聚碳酸二元醇价格相对较高，限制了它在聚氨酯工业中的广泛应用。
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工控
新材料
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实验室阶段
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协商合作
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柔性 OLED 薄膜封装材料与技术
有机电致发光器件（OLED）具有对比度高、厚度薄、视角广、反应速度快、使用温度范围广、构造简单并可用于挠曲性面板等优异特性，被认为是新一代的显示技术，在智能手机及各类未来智能终端领域应用潜力巨大。柔性 OLED 是实现曲面显示，乃至未来柔性显示的基础。 由于金属和玻璃封装都不适合柔性器件的封装，薄膜封装技术的突破是柔性OLED 产业化进程推进的关键，也是柔性 OLED 发展的主要课题之一。在聚合物基板和 OLED 上采用多层薄膜包覆密封（也称之为 Barix 技术：基于真空镀膜工艺制备的有机-无机交替多层膜结构），不仅具有低成本、更轻、更薄的优点，而且可以延长OLED 器件的寿命。
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工控
新材料
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小试阶段
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协商合作
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基于一种搅拌摩擦钎焊制备双金属复合板专利的技术及产品
针对搅拌摩擦搭接焊焊道狭窄、驱除与分散界面氧化膜能力差、对界面处压入深度敏感、针的恶性磨损等问题，开发了搅拌摩擦钎焊专利技术（2012 年授权）。该技术的优点有：采用简单的无针工具可免除钢质母材对搅拌针的磨损； 单道焊接宽度取决于轴肩的直径，远大于针的直径；能打碎并分散界面金属间化合物层。大气环境施焊、免用钎剂、利用旋转工具的机械作用与钎料的冶金作用的综合作用实现界面去膜、挤出多余低熔低强钎料、打碎并分散界面脆性金属间化合物层、节能环保。在界面焊接质量方面，FSB 的突出技术优势在于：氧化膜能随共晶液相被挤出，所以界面去膜效果优异；在低熔低强液态钎料被挤出后，最终所得为母材间扩散形成的扩散焊组织。2011 年发表于美国冶金与材料学报（MMTA, 2011, 42(9): 2850）等 FSB 相关论文已被美、欧、日、韩、伊朗、中国台湾、中国大陆等研究人员广泛引用。本组关于铝/钢组合的 FSB 的论文获得2015 年全国钎焊年会优秀论文奖，该文对 1060/16Mn（3+18mm）组合，剪切强度已达 55.5MPa。
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工控
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样品阶段
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协商合作
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一种超硬非晶碳薄膜的制备装置和工艺
金刚石薄膜具有高硬度、低摩擦系数、导热、绝缘、吸收紫外、抗辐射损伤、耐腐蚀等诸多优良的物理化学特性一直是科学家研究的热点课题。 金刚石薄膜分为单晶、多晶和非晶态材料，单晶和多晶金刚石材料常常是在高温下形成，而 DLC 是在常温下形成的一种亚稳态的非晶态材料，可分为含氢类金刚石膜（hydrogenated amorphous carbon，简称 a-C:H）和不含氢类（amorphous carbon，简称 a-C）。一般 a-C 的 sp3 键含量高于 a-C:H，所以也具有更高的硬度。当a-C 中sp3 键含量达70%以上，被称为非晶四面体碳（tetrahedral amorphous carbon，简称 ta-C）。 本项目即为 ta-c 薄膜制备技术。 本项目目前达到的水平为：SP3 结构达到 87%，薄膜硬度 HV≥85Gpa，平整度0.2nm，摩擦系数≤0.08，紫外吸收 97%以上。
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工控
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中试阶段
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协商合作
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热熔酚醛树脂及其预浸料的制备工艺
酚醛树脂具有原料易得，价格低廉，生产工艺和设备简单，优异的耐热性， 机械性能，阻燃性和良好的粘附性，耐寒性，电绝缘性，独特的耐烧蚀性能等， 已成为各个工业部门不可或缺的材料。 目前酚醛树脂基复合材料制件大都是通过溶液浸渍法制备的。溶液浸渍法生产酚醛树脂预浸料，具有设备简单，通用性大等特点。但是溶剂的使用会增加生产成本，生产过程中产生的溶剂挥发，若直接排放在空气中会产生大气污染。因此需增加设备回收排放物，这势必会增加产品的成本。此外，溶剂的挥发会使成型的制品空隙率增大，会影响树脂基的均匀分布，产品批次稳定性差。因此，在制备复合材料的过程中，预浸胶带的性能好坏及其含胶量的精确控制直接影响复合材料内部结构均一性和稳定性，也是制备高性能的酚醛树脂基复合材料首先要解决的问题。 相比溶液浸渍法（湿法），热熔膜法（干法）制备预浸带近年来备受关注。热熔膜法是先将树脂融化，然后将树脂均匀地涂覆在离型纸上制成树脂胶膜。最后将碳布嵌入树脂膜中，经过压紧，冷却即可获得预浸带。热熔胶膜法制备预浸带的优点在于：（1）热熔胶膜法采用无溶剂热熔加工，可减少对环境和操作人员的危害。（2）树脂胶膜的厚度是可控制的，因而预浸带中树脂含量可得到精确控制。（3）热熔膜法工艺制备的复合材料孔隙率可得到显著地降低（没使用任何溶剂，大大的降低了树脂中的挥发份含量有利于制成孔隙含量较低、高力学性能的复合材料）。（4）对树脂基体材料配制成的粘稠体或树脂胶膜可随时检查它们的凝胶时间、粘性等技术指标，从而可严格控制预浸料的质量。由此可见， 因此采用热熔胶膜法制备预浸料不仅避免了环境的污染和人员的身体伤害，而且可以提高复合材料制品的质量，这无疑也是先进复合材料低成本、高性能化技术的一个重要发展方向。
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工控
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小试阶段
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发酵废液/废渣微生物电化学产氢的工艺与装备
2015 年我国实施了史上最严的环境保护法，对企业污染排放做出严格规定， 对违法排污企业惩罚力度大大加强。食品和药品发酵企业的废水/废渣的资源化利用是降低企业运行成本的有效途径。发酵废水/废渣由于其有机质含量高、可生化处理性好和成分相对稳定的特点，非常适用于微生物电化学产氢气。 微生物电化学产氢所用到的装置称作微生物电解池。该装置被质子交换膜分隔成一个阳极室和阴极室。在阳极室，生长在电极表面的微生物能够降解有机物生成二氧化碳、质子和电子。质子和电子分别通过质子交换膜和外电路到达阴极， 两者在一定的外电压（>0.2 V）作用下在阴极生成氢气。整个装置可以实现污水中有机物的去除，同时回收氢气。
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氢能
工控
环保
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实验室阶段
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